纺织行业作为我国国民经济的支柱产业和重要的民生产业，正处于转型升级的关键时期。整个行业面临人口红利消失、原材料价格上涨、环保压力增大、出口缩减等现实问题。面对发展困境，纺织行业积极求变，不断推进两化深度融合，加快新旧动能转换，以智能制造为手段，推动我国纺织行业向高端发展。随着纺织服装行业智能化发展速度加快，企业实施智能化改造的热情高涨。

　　我国纺织产业向智能制造转型的意义

　　中国纺织行业正致力于由“大”向“大而强”的转型发展，谋求在部分领域实现突破并引领世界。借力“中国制造2025”和“互联网+”，加快新一代信息技术与纺织业融合的创新发展已经成为大势所趋，结合持续的科技创新，推动纺织产业向绿色低碳、数字化、智能化和柔性化等方向发展，是实现这一伟大转变的必由路径。

　　2017年虽然经济运行好于预期，但来自成本、环保、市场竞争的压力以及招工难、融资难等一系列问题，都是当前行业发展面临的挑战。中国纺织工业联合会副会长夏令敏认为，解决这些问题的关键就在于要不断提升行业的创新发展能力，通过两化深度融合推动行业发展新旧动能转换，从而加快智能化进程，促进产业转型升级。

　　夏令敏预测，到2020年，纺织行业智能制造应用标准体系初步建立;数字化、智能化工厂(车间)建设取得显著成效，普及率大幅提升;行业智能制造共性关键技术和装备实现明显突破;新一代互联网、大数据、人工智能技术与纺织工业的融合进一步深化。

　　纺织企业智能化生产实例参考

　　《中国制造2025》指出，智能制造将成为中国制造的主攻方向。当前，纺织服装行业智能化发展速度非常快，企业实施智能化改造的热情很高。

　　根据对纺织行业340家企业开展的智能化应用调查结果显示，全行业开展定制化的企业逐渐增多。自动化、智能化纺纱设备的应用，有效帮助纺织企业解决了用工多、生产效率低、产品质量不稳定等系列问题，成为目前棉纺织行业发展的新方向。

　　盛虹集团、山东华兴纺织集团等企业陆续开始了数字化车间、智能工厂的建设，并取得了显著的效果。

　　在盛虹集团全资子公司国望高科的纺丝车间，只有两名工人在“看管”着工作中的纺丝设备。这是盛虹集团承担研制的国内化纤行业首台(套)国产化纤生产智能物流系统的一个环节。据该集团总工程师梅峰介绍，该系统通过生产物联网，所有生产指令在总控室直接下达给车间，智能化生产车架的机器设备收到指令后马上开工生产，大大提高了生产效率。机器换人加物联网技术让盛虹年均节约成本1500万元，一条生产线可以节省用工127人，用工率减少34%，故障率减少55.9%，人员单产提升29.8%，产能提升33%。

　　山东华兴纺织集团的智能纺纱生产线于2015年年底建成投产。生产线采用粗细络联一体纺纱系统，实现了半制品、成品的在线检测和控制、筒纱智能包装输送入库，生产规模为5万纱锭，年产各类高档新型生物材料混纺纱6000吨。据山东华兴纺织集团董事长胡广敏介绍，华兴集团通过低成本自动化成套解决方案、关键工序智能化装备改造方案和无浪费的产线规划制造执行解决方案，使纺纱厂万锭用工实现15人左右，生产效率提升20%，纺纱生产全流程自动化率100%，能源利用率提高12%，制造周期缩短30%，不良品率降低25%，运营成本降低20%。

　　四大举措推进纺织业智能制造

　　一是推进互联网、大数据、人工智能在纺织行业的创新应用。纺织装备是纺织行业开展智能制造的基础和新一代信息技术与纺织技术融合的载体。智能化纺织装备的产业化应用，是提高生产效率和产品质量的关键。应当充分利用现有资金渠道，支持企业开展新型纺纱织造装备、新型印染等装备的研发与推广。

　　二是加大纺织行业智能制造试点示范力度。工信部已连续两年开展智能制造试点示范行动，纺织行业涌现出一批先进典型，应当充分总结领先企业的成功经验和技术，并在全行业进行推广，从而带动纺织行业智能化水平的整体提升。

　　三是加大纺织行业智能制造人才培养力度。加强纺织行业智能制造人才培训，培养一批兼具纺织行业知识和智能制造技术的复合型人才，一批擅长智能化装备与系统操作的高素质职业人才。探索多样化的人才培养机制，鼓励纺织企业与高校合作培养智能制造人才。

　　四是推动建设一批产业集群智能化服务平台。通过产学研深度融合，推进纺织智能制造公共服务平台的建设，向企业提供纺织行业智能制造关键技术的测试验证、转移孵化、专业技术咨询等服务，强化服务资源支撑，加速纺织行业智能制造前沿技术的应用。